Nachfolgend zu meinem gestrigen Statusupdate zum Quadrocopter habe ich heute noch ein kleines Video erstellt, leider in gewohnt miserabler Handy-Qualität (warum müssen gute Kameras auch so teuer sein), aber es geht ja auch nur um ein kurzes Display der Flugleistungen, die in einer ganz anderen Liga spielen als dies bei der vorherigen MultiWii-Steuerung der Fall war.

In diesem Video nutze ich lediglich die Flugmodi “Stabilize” und “AltHold”, wobei letzterer nur auf Messwerten des Barometers beruht, da ich momentan noch auf ein I²C-Sonar warte, da die analoge Variante trotz RC-Enstörfilter keine guten Messergebnisse lieferte.

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Liebe Leserinnen und Leser,

wie Sie unschwer am Datum meines letzten Beitrags erkennen werden, hat sich auf LB-Projects lange Zeit nichts getan, was man aber von meinen Projekten nicht behaupten kann. Neben mir auf dem Schreibtisch steht eine brandneue, flugbereite Revision des LB-Copters, der eine nunmehr ebenfalls sechsmonatige Planungs- und Bauphase vorangegangen ist. Aus Zeitmangel bin ich jedoch abgesehen von einer stichpunktartigen Konfigurationsanleitung leider nicht dazu gekommen, einen ausführlichen Worklog mit Bildern und Videos zu verfassen. Weiter unten werde ich aber noch einige Details über das Projekt preisgeben.

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Herzstück des Quadrocopters ist die elektronische Fluglageregelung, die unter Zuhilfenahme verschiedender Sensorsysteme die aktuelle Position, den Winkel und die Höhe des Quadrocopters relativ zum Bezugssystem, also dem Boden, sowie die Drehbewegung des Quadrocopters um eine seiner drei Achsen misst und durch entsprechende Ansteuerung der Motorregler und damit der Motoren eventuellen Kipp-, Dreh- und Driftbewegungen entgegenwirkt.
Im Folgenden möchte ich ein wenig tiefer in die physikalischen Grundlagen, die hinter den auf einer Fluglagesteuerung verbauten Sensoren stecken, einsteigen. Wer sich nicht dafür interessiert, sondern nur den aktuellen Entwicklungssstand des Projekts verfolgen möchte, springt zum letzten Absatz.

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Da die per Wasserstrahl geschnittenen Bauteile für den neuen Rahmen des Quadrocopters noch nicht über die entsprechenden Löcher zur Montage des Rahmens verfügten (mehr dazu in diesem Artikel), musste ich diese manuell bohren. Hierzu habe ich die aus 3 Millimeter dickem Sperrholz geschnittenen Schablonen mit den jeweiligen Bauteilen aus GFK zu einem Sandwich verklebt. Anschließend konnte ich die Bohrlöcher exakt mittig körnen und mit der Standbohrmaschine bohren.

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Nach acht Tagen Urlaub ging es heute mit dem Bau des neuen Rahmens für den Quadrocopter los. Die per Wasserstrahlschneider ausgeschnittenen Bauteile aus 2 Millimeter dickem glasfaserverstärktem Kunststoff sind zwischenzeitlich eingetroffen, sodass ich sie heute für die Nachbearbeitung vorbeireiten und einige Bilder vom späteren Aufbau des Rahmens machen konnte. Zudem finden Sie in diesem Artikel das Video von der Produktion der Bauteile, das ich in einem der letzten Artikel angekündigt habe und das PCGHX-User dorow, der die Bauteile für mich ausgeschnitten hat, angefertigt hat.

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Nachdem in der letzten Zeit einige Schnitttests der Bauteile für den neuen Rahmen des Quadrocopters an Sperrholz und einem Teststück aus GFK durchgeführt wurden, hat dorow nun die finalen Bauteile aus einer 2 Millimeter dicken Platte aus weißem glasfaserverstärktem Kunststoff mit einem Wassertrahlschneider ausgeschnitten und mir auch einige Bilder geschickt, die ich hier zeigen möchte.

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Vor knapp einer Woche hat PCGHX User dorow einen ersten Testschnitt der Bauteile für die zweite Version meines Quadrocopters aus drei Millimeter dickem Sperrholz durchgeführt. Da wir uns allerdings nicht sicher waren, ob der Wasserstrahlschneider auch den 1,5 Millimeter dicken glasfaserverstärkten Kunststoff schneiden kann, habe ich eine Materialprobe des GFKs zu dorow geschickt, der nun einen erneuten Test durchgeführt hat.

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Ergänzend zum gestrigen Artikel möchte ich noch ein Video und einige Bilder zeigen, die dorow während des Testschnitts der Quadrocopter-Bauteile angefertigt hat. Auf dem Video zu sehen ist der CNC-Wasserstrahlschneider, der mit einem Wasserdruck von rund 3000 Bar die Bauteile aus der 3 Millimeter dicken Sperrholzplatte ausschneidet. Das Sperrholz dient in diesem Fall nur zu Testzwecken, die späteren Bauteile werden aus 1,5 Millimeter dicken Platten aus glasfaserverstärktem Kunststoff ausgeschnitten.

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